排放法规越来越严、环境压力越来越大，汽车轻量化呼声越来越强。与钢制零件相比，汽车每使用l千克铝，便可降低自重2.25千克；自重1300公斤的汽车，如果减重10%，可节油8%，同时，在汽车整个使用寿命周期内，还可减少废气排放20千克。在这一背景下，东风锻造有限公司主动试水铝锻制造技术，并在近期接连传出捷报——12月2日，该公司首种铝合金锻件正式量产，填补了东风公司有色金属锻造的空白；12月21日，该公司铝合金锻件累计产量近6000件，首月总产量将超过8000件。

“从客户反馈的信息来看，我们铝锻件的质量和性能都很稳定，量产前（8月）还通过了客户500小时安全性能检测试验。”东风锻造有限公司锻造工艺首席高级工程师陈学慧告诉记者，铝锻工艺和铝合金锻件在填补东风公司有色金属锻造空白的同时，将为更多轻量化铝锻产品的设计开发积累经验，添力汽车轻量化。

汽车轻量化，就是在保证汽车强度和安全性能前提下，尽可能地降低汽车总重量，从而提高汽车动力性能，降低燃料消耗，减少尾气排放。行业研究显示，我国自主品牌轿车自重约比发达国家同类轿车平均重8％至10％，商用车平均重10％至15％。基于此，东风公司及旗下企业一直都将轻量化作为重要技术课题积极推进。东风锻造公司在2010年和2011年就曾两次涉足铝锻工艺和新品开发，但均未能实现突破。

“越难越要攻关。”东风锻造有限公司总经理张朝敏告诉记者，今年5月份，他在市场走访时，客户单位再次提出铝锻件供应需求，并表示“如果开发成功，订单还有很多”，这句承诺鼓舞了该公司技术人员拿下铝锻件开发的决心。

很快，东风锻造有限公司就将铝锻工艺开发与应用提上日程，组建了跨领域、跨部门的开发团队，再次对铝锻工艺进行攻坚。由于经验有限，而且铝锻工艺精细程度对设备精度要求很高，所以，该公司项目团队在工艺参数确定、热处理方式选择、设备调试等环节都只能“摸着石头过河”。近8个月的开发过程中，东风锻造研发团队精益求精，对每一个环节、每一组数据、每一项结果都进行了详细的记录、分析、对比、验证、改善、固化。经过5轮验证和500小时台架试验，项目成果通过了客户现场评审，东风锻造有限公司首款铝合金锻件由此顺利量产。

“加热2个，质量控制1个，锻造工艺4个，表面处理1个……项目组在课题研究过程中突破的技术壁垒超过15个。”参与这一项目的团队成员邓富敏介绍说，推广铝锻工艺和铝锻件，将在更大程度上助力汽车轻量化。而且，铝锻件毛刺残余仅为钢锻件毛刺残余的六分之一，质量水平相对更高。

“这为东风锻造核心竞争力和可持续发展奠定了坚实的技术基础。”张朝敏说，目前，该公司正在与相关企业进行商务洽谈。后续，东风锻造将以更丰富的产品种类开拓市场，让新工艺、新产品为企业创造新业绩、新价值。