2011年3月3日，东风商用车公司2011年度质量工作会在十堰基地召开，发布了2011年质量工作报告，对东风商用车公司2011至2015年质量工作规划和2011质量年活动进行了安排部署。 

　　回顾2010年：基本形成东风商用车质量保证模式  
     
　　2010年，东风商用车公司在进一步构建东风商用车质量保证方式的基础上，推进了市场改善、过程控制和供应商管理等方面的“Q433”行动计划，公司确定的各项质量KPI目标全面达成：
 
     ●对第二版公司质量体系程序文件进行了全面的修订和换版工作，修订程序文件26个，更新相关管理办法12项，新增管理办法75项。  

     ●公司质量委员会作为公司最高质量管理决策机构，2010年共召开会议7次，审议重点议题48项，做出重要决策35项。  

     ●2010年重点开展了国四、D530、X2/X3/X5新产品的准入管理，保证了166种新车型顺利地投入量产。  

     ●全年共完成276台新品车辆的评价监查，其中对车辆可靠性、CS-VES、保安防灾、PSQC监查发现的3130项早期质量问题进行了对策关闭，为车辆顺利进入量产打下了坚实的基础。  

     ●在新总成的准入节点管理方面，确定并推进114项质量问题的再发防止活动。
  
     ●在工艺保证方面，2010年共完成158种车型的生产准备，生产准备项目1249项，解决PCS问题3046个。制造过程质量保证能力不断增强。  

     ●供应商质量水平稳中有升，主要表现在：纳入不良品率比2009年下降8%；纳入不良品率超标进入A区的供应商数量比2009年下降9.5%；产品性能复验合格率比2009年上升1%。 
 
     ●针对市场问题开展了改善对策周期管理，2010年共处理市场问题275个。 

　　展望2011-2015年：从全价值链角度推动质量战略  
      
     （1）建立一套切实可行的客户满意度评价体系；充分发挥并完善市场铁三角机制，全面有效地识别用户的需求；深入开展标准化、通用化、模块化及系统匹配的设计；建立系统的设计防止再发体系，全面提升设计质量。  

     （2）以提高人员质量意识和业务技能为基础，以不断完善制造工艺合理性为手段，推进工厂直行率提升，全数保证客户和后工程品质，全面提升制造水平。  

     （3）构建质量问题解析中心，培育质量技术专家团队，提升质量故障判定的准确性。  

     （4）围绕供应商战略体系构建，推进新品的同步开发与工程保证能力提升，推动供应商产品质量和质量管理体系与公司同步发展。  

     （5）制定合理的保修政策；立足服务铁三角，快速解决市场质量问题的机制；推行实单赔偿制度，提高市场信息的准确性。
    
　　2011“质量年”：为客户提供世界级品质的东风商用车  
      
     1、深度的跨职能部门协作，开展公司重点课题改善  
     （1）提高产品市场适应性  
     （2）设计质量保证及市场质量改进  
     （3）供应商质量能力提升暨dci11和4H发动机质量保证  
     （4）DFCV工厂执行率提升  
     （5）顾客满意度提升  
     （6）交付与物流质量提升  
     （7）推进10项公司级改进项目  

     2、产品一致性监查与汽车缺陷产品召回等法律、法规应对  
     密切关注国家对汽车缺陷产品召回政策实施动态，完善市场处置技术方案验证与备件协调的业务管理基准，实施重保与批次的系统化管理，做好产品质量风险预警与管理储备。  
     以公司质量管理体系为基础，结合一致性的具体要求编制《企业生产一致性保证计划》并组织推进，确保出厂的产品符合一致性要求。  

     3、战略新产品质量保证  
     必须以国际品牌竞争对手的品质为标杆，策划质量方针，确定品质管理项目目标，制定质量保证计划，跟踪实施与开展。  

     4、加大对供应商产品质量的监控力度，提高产品质量  

     5、站在政治的高度，确保军品品质  

     6、开展质量文化建设，培育质量意识全年计划组织和参加各类质量培训267期，培训总人次10117人，共计104398学时，比2010年度实际完成的质量培训总学时增长一倍以上。其中对高管和中层管理人员重点开展质量文化建设主题培训，对技术和管理人员主要强化质量管理工具、方法应用、质量管理标准和质量管理体系文件宣贯，对检验员、班组长、装配等作业人员重点加强岗位工作标准、作业流程以及实作技能培训。通过金字塔式培训，为东风商用车公司各项质量工作的落实奠定坚实的基础。